電爐布袋除塵器結(jié)構(gòu)原理：

(1) 本體：它由上箱體、中箱體、進(jìn)出風(fēng)管路、灰斗組件、檢修門、支架等組成。對于本體，我們在設(shè)計(jì)上以不利的荷載組合進(jìn)行強(qiáng)度設(shè)計(jì)；采用Q235B板材制作。

(2) 收塵、過濾系統(tǒng)：主要由濾袋、袋籠、花板組件系統(tǒng)組成。

(3) 噴吹清灰、卸灰系統(tǒng)：主要由儲氣包（含油水分離器、調(diào)壓裝置）、電磁脈沖閥、噴吹管組件、倉壁振動器及星型卸灰閥、出灰刮板機(jī)、集合刮板機(jī)、貯灰倉（含倉頂收塵器、射頻導(dǎo)納料位計(jì)、倉壁振動器、插板閥、星型卸灰閥）、平臺及支架等組成。

(4) 控制、檢測系統(tǒng)：主要由差壓裝置、壓力檢測裝置、粒位計(jì)、脈沖控制儀等組成。

(5) 電控系統(tǒng)：主要由PLC主控柜（其中包含除塵器控制部分并留有輸灰控制系統(tǒng)的安裝位置）、除塵器現(xiàn)場控制柜、照明系統(tǒng)及檢修用電源插座。

冶煉過程中，爐口會排出大量棕紅色的煙氣，煙氣溫度高、含有易燃?xì)怏w和金屬顆粒，按照我1996年頒布的《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB16297一1996），對煙氣冷卻、凈化，由引風(fēng)機(jī)將其排至煙囪放散或輸送到煤氣回收系統(tǒng)中備用。因此，每座電弧爐需配有一套除塵系統(tǒng)。 冶煉過程是通過石墨電向電弧煉鋼爐內(nèi)輸入電能，以電端部和爐料之間發(fā)生的電弧為熱源進(jìn)行煉鋼的方法。

電爐以電能為熱源，可調(diào)整爐內(nèi)氣氛，對熔煉含有易氧化元素較多的鋼種為有利。電爐鋼以廢鋼為主要原料，熔制出碳鋼或不銹鋼鋼水供煉鑄用。電爐煉鋼時(shí)產(chǎn)生的有害物污染主要體現(xiàn)在電爐加料、冶煉、出鋼三個(gè)階段。電爐冶煉一般分為熔化期、氧化期和還原期，其中氧化期強(qiáng)化脫炭，由于吹氧或加礦石而產(chǎn)生大量赤褐色濃煙。

在上述三個(gè)冶煉期中，氧化期產(chǎn)生的煙氣量大，含塵濃度和煙氣溫度高。因此，電爐除塵系統(tǒng)按照氧化期的大煙塵排量進(jìn)行設(shè)計(jì)。在系統(tǒng)大風(fēng)量需求的基礎(chǔ)上增加1.1~1.3倍的anquan裕度進(jìn)行除塵風(fēng)機(jī)選型設(shè)計(jì)。整個(gè)煉鋼過程中吹氧時(shí)30~35，此時(shí)風(fēng)機(jī)處于較高負(fù)荷運(yùn)行，而其余時(shí)間則處于較低運(yùn)行工況。很顯然，除塵系統(tǒng)的利用率很低且系統(tǒng)效率差。電弧爐煉鋼主要分為以下階段： 裝料 補(bǔ)爐完畢后，移開爐蓋，用料筐從爐子頂部把爐料裝入爐內(nèi)。不易氧化和難熔的合金料如鎳等可與廢鋼同時(shí)裝入。 爐料的熔化 裝好爐料，合上爐蓋后，即降下電到爐料面近處，按通主電路開關(guān)，將電調(diào)節(jié)系統(tǒng)的轉(zhuǎn)換開關(guān)放到自動控制位置，以次高電壓通電起弧。 吹氧助熔 電弧暴露在熔池面上并降低輸入功率后，可即向熔池吹入氧氣，以加速廢鋼的熔化。

精煉 精煉是把對鋼質(zhì)有害的一些元素和化合物，盡可能地從鋼液中排除掉。 出鋼 是將成分和溫度符合要求的鋼水倒出，以便鑄造之用。

補(bǔ)爐 上一爐的鋼水和鋼渣出凈以后，立即把被侵蝕的爐襯補(bǔ)好。補(bǔ)爐動作要快，以便用爐內(nèi)的殘余高溫，將補(bǔ)爐料和原爐襯燒結(jié)在一起，并可減少熱損失，節(jié)約電能。

長期以來，不論電爐處于哪一個(gè)運(yùn)行階段，產(chǎn)生的粉塵大小均使除塵風(fēng)機(jī)全速運(yùn)行，電弧爐除塵器采用入口擋板開度調(diào)節(jié)，效率低、功率大、造成大量的電能浪費(fèi)。隨著市場競爭的不斷加劇，節(jié)能降耗、提高生產(chǎn)效率成為企業(yè)發(fā)展提高競爭力的youxiao手段之一。